Au moment de la prise de contrôle, Davidson avait des plans d'immobilisations pour étendre la production de la machine n ° 4 et de la papeterie et des départements de transformation. Grâce à la libération de capitaux de BPB, il était désormais possible d'accélérer ces développements, et les années 1950 ont été une période d'expansion de l'usine et d'augmentation des bénéfices, malgré les difficultés commerciales provoquées par les conditions mondiales après la Seconde Guerre mondiale et la guerre de Corée. Il y avait plus de 1 000 employés à l'usine, travaillant en trois équipes sur les PM2, PM3 et PM4, le département de finition, la fabrication de sacs, les cartons Landor et les sacs en papier Abertay. À Aberdeen se trouvaient les bureaux locaux de la Northern Waste Paper Company et de Davidsons Paper Sales. D'autres bureaux de vieux papiers étaient également en activité à Dundee, Édimbourg, Glasgow et Newcastle-on-Tyne. En dehors de l'Écosse, il y avait des entreprises de transformation de carton fabriquant des cartons, des cartons solides et des boîtes rigides, ainsi que six autres succursales de Davidsons Paper Sales. L'usine d'Umtali, en Rhodésie (aujourd'hui Zimbabwe) fabriquait du papier journal, du carton et des doublures en plaques de plâtre pour les usines de gypse de l'entreprise en Afrique australe. La chaudière à charbon n ° 4 a été installée en 1953 et une nouvelle usine de traitement de l'eau - l'usine de Paterson - a été installée au milieu des années 1950, tandis qu'entre 1959 et 1962, la partie humide de PM4 a été remplacée par 8 nouvelles cuves, une nouvelle section de presse et une nouvelle hotte de séchage. Au début des années 1960, il y avait un besoin croissant de carton non couché à base de déchets, avec une couche de doublure blanche blanchie, et en même temps, le besoin en volume de doublure en plaques de plâtre augmentait régulièrement au Royaume-Uni, en France et en Belgique. Les plans pour répondre à ces exigences croissantes ont abouti à l'installation d'une machine Inverform à la pointe de la technologie - PM5. Cette conception était basée sur le prototype de machine développé à St. Anne's Board Mill par Walmsleys of Bury, tandis que la deuxième conception de ce type a été installée en 1963/4 à Thames Board Mill, Purfleet. La salle des machines a été conçue pour l'installation d'une machine à image miroir, mais cela ne s'est jamais concrétisé. (Avec le recul – la meilleure de toutes les visions – nous aurions dû installer une machine beaucoup plus large à l'époque et nous aurions peut-être pu survivre dans le climat d'aujourd'hui !). Pas beaucoup d'argent par rapport aux normes d'aujourd'hui, mais néanmoins un projet très vaste et ambitieux, qui a été bien médiatisé dans la presse nationale et industrielle à l'époque. La machine, telle qu'installée, était évaluée à 40 000 tonnes par an, portant la production de l'usine à plus de 100 000 tonnes par an, un énorme pas en avant. Beaucoup de contrats les entreprises utilisées dans la construction d'origine étaient locales et, avec des fournisseurs industriels bien connus, ont fait du projet un énorme succès. Une brochure complète intitulée "La première machine Inverform d'Ecosse en pleine production" et datée du 29 juillet 1965 a marqué la haute estime pour ce projet dans l'industrie. Au moment de la mise en service, le revêtement en plaques de plâtre PM5 équivalait à 390 g/m² et une épaisseur de 650 microns. (0,026" d'épaisseur et 160 livres double couronne par 480 feuilles en "vieil argent" !). La vitesse de conception de la machine était jusqu'à 1000 pieds/minute (305 m/min) La demande de revêtement en plaques de plâtre était telle que la production de panneaux de particules doublés blancs "Bucksboard" a duré relativement peu de temps dans l'histoire de l'usine, avec une courte réintroduction à la fin des années 1980. Toujours en 1965, le Davison Radcliffe Group Ltd a été formé - à l'origine sous le nom de DRG, mais plus tard changé en DRL pour éviter toute confusion dans l'industrie avec le Dickenson Robinson Group. En 1969, M. Harold Pearson a été nommé directeur général et, avec Peter Davidson, ces deux hommes ont assuré la stabilité de l'entreprise au cours des turbulences du début des années 1970, avec des prix de l'énergie élevés et une inflation croissante après la guerre israélo-arabe. Cela a conduit à une semaine de travail de trois jours pendant une période et des mesures rigoureuses de réduction des coûts ont été mises en œuvre. Face à cette pression sur l'entreprise, une autre décision courageuse a été prise d'étendre PM5 en 1970, y compris une extension de la partie sécheuse à 102 cylindres de 75, une hotte à point de rosée élevé totalement fermée, une remontée de vapeur et de condensat et une augmentation de la production à 10 tonnes par heure. Cela a amené la production de la machine à la production la plus élevée par pied de largeur pour une telle machine, un record que nous avons détenu pendant plusieurs années. Il s'agissait de l'introduction de 11kV pour le site avec l'ancienne distribution conservée à 3,3kV. C'est également à cette époque que le bâtiment actuel de l'usine de traitement des effluents primaires (PET) a été érigé avec le polydisc PD1. Celle-ci était liée à l'usine de Krofta pour fournir une capacité de 220 000 gallons par heure (19 000 m3/jour) ! La capacité de l'usine a alors été évaluée à 125 000 tonnes par an. Vous en aviez beaucoup pour votre argent à cette époque ! Peter Davidson a pris sa retraite du "service actif" au début de 1974, passant son temps dans la maison familiale de Caskiben près de Blackburn jusqu'à sa mort prématurée dans des circonstances tragiques en 1986. Harold Pearson a continué en tant que président du groupe DRL, avec Eric Warburton en tant que directeur général jusqu'à sa retraite au début des années 1970. Bert Scudder a ensuite repris les opérations de l'usine tandis que Chris Bushell s'est joint à 1976 pour remplacer Harold Pearson. Le PM5 a de nouveau reçu une amélioration en 1974, avec une autre extension de la section de séchage à 132 cylindres, une mise à niveau de la section de presse, un nouvel enrouleur Black Clawson situé au sous-sol, une mise à niveau des stations Inverform vers une configuration à coin court, qui a été rapidement revenue à les anciens IVB et un tout nouveau 6ème ancien ajouté sous la forme du Tampella Arcu –Forma. Cela a été ajouté en tant que station n ° 1 en tant que couche de liaison pour le gypse. Ce premier s'est avéré un ajout très utile au développement de PM5 et a fourni une plate-forme de construction pour la machine pendant les 14 années suivantes jusqu'à son retrait. Dans ses dernières années, il s'est avéré instable à des vitesses de ligne plus élevées, tout comme les unités Inverform et ses dérivés, pour ceux qui se souviennent des problèmes de fonctionnement ! En 1978, l'usine de Davidson était à nouveau à la pointe de la technologie lorsque le système de contrôle de processus Accuray a été installé pour la première fois sur PM5 avec deux nouvelles caisses de tête Inverform, des changements de section de presse, un nouveau système de vapeur complet et l'installation des systèmes de contrôle modernes de Foxboro. L'industrie s'orientait davantage vers la science contrôlable que vers l'artisanat traditionnel ! Des commandes ont été passées pour des équipements similaires pour PM4, qui devait recevoir une augmentation majeure cette même année. Cependant, lorsque des travaux d'étude détaillés ont été effectués sur les fondations de l'extrémité sèche, il a été constaté que les travaux de génie civil effectués au début des années 1950 avaient pour résultat que la machine s'enfonçait lentement vers la rivière. En conséquence, la reconstruction a été reportée jusqu'à ce que des fonds supplémentaires soient mis à disposition pour démolir l'ancien «Paster Bay» (le lamineur a été déplacé dans la fin du magasin de bobines PM5 dans l'intervalle) et construire une nouvelle salle des machines pour PM4, et installer tout les nouvelles pièces pour la machine reconstruite. Cela comprenait une nouvelle extrémité humide avec des formeurs BRDA et des moules à cylindres de style nouveau, une toute nouvelle section de presse, un nouveau cadre de séchoir pour les cylindres existants dans les roulements à rouleaux (il n'y avait plus de laiton de cylindre !), un nouvel entraînement de machine et un nouveau système de vide. Au final, la machine a été fermée pendant 3 mois pendant que les pièces restantes étaient modifiées et transférées à travers. La machine a été mise en service le 8 mai 1980. Le projet a été dirigé par John Goodall, qui deviendra plus tard directeur de l'usine et directeur général. En 1979, un nouvel immeuble de bureaux entourant le Davidson Mill House d'origine a été ouvert pour répondre aux besoins croissants de l'usine et des activités du groupe DRL. Ce complexe a été ouvert par SAR duc d'Édimbourg, et annonça la fin des vieilles huttes vertes, qui proliféraient autour du jardin de la maison pendant de nombreuses années. À la fin des années 1970, l'industrie traverse une période de consolidation et Mugiemoss ne fait pas exception. Cela a entraîné la fermeture d'une usine moins productive et la production d'Ibeco de PM2 a été transférée à PM3, tandis que la machine n ° 2 a été fermée en 1978 et démantelée, pour être ensuite vendue au Pakistan. Les exigences pour un grade tel qu'Ibeco diminuaient au profit d'alternatives en plastique, et le fonctionnement de PM3 devenait progressivement moins tenable, entraînant sa fermeture en mars 1981. Ce fut une étape importante dans l'histoire de l'usine, mettant fin à la fabrication de papier à Mugiemoss après quelque 185 ans. PM3 a été vendu mais plus tard mis au rebut lorsque l'accord financier a échoué. L'accent était donc désormais mis sur la fabrication de carton. Au début des années 1980, l'usine a consolidé le travail réalisé dans le cadre du projet réalisé à PM4 et PM5. Les limites ont été repoussées en termes de production et de qualité. De nouvelles nuances ont été recherchées et développées pour les deux machines. Il y avait également une demande croissante de revêtements en plaques de plâtre plus légers, ce qui a commencé à mettre en évidence les lacunes des stations Arcu Forma et Inverform sur PM5. Un programme ambitieux de remplacement de la partie humide par étapes stratégiques a été élaboré à la suite de travaux d'essai sur le formage multi-fourdrinier. La première étape consistait à prolonger le fil inférieur pour accueillir un fourdrinier de nappe de base et cela a été réalisé en 1985. À un moment donné, il y avait en fait sept formeurs sur la partie humide ! La prochaine phase de développement de la partie humide du PM5 était prévue pour l'année suivante, mais elle a été suspendue en attendant une autre décision stratégique du groupe, à savoir l'achat de Purfleet Board Mill au groupe Thames. Le nom étendu du groupe a été changé en Davidson Limited. Des dépenses indispensables ont été dirigées vers l'usine de Purfleet, mais cela n'a pas découragé les développements à Mugiemoss car en 1986, des projets de pointe ont été commandés au système de réduction en pâte HP10 avec un tambour de trempage unique, et une nouvelle usine de traitement des effluents anaérobies et aérobies a été installée pour répondre à des exigences environnementales de plus en plus strictes. La 2e phase de l'élévation PM5 a été achevée au début de 1989 avec le remplacement de l'Arcu Forma et de deux stations Inverform par l'ancien Voith DuoK. Dans le même temps, une nouvelle presse Duo Centri a été installée pour remplacer les anciennes presses à vide, un nouveau système de vide dans un nouveau brillant bâtiment, un nouveau lecteur Allen Bradley pour remplacer le lecteur Harland. Le toit de l'extrémité humide a été remplacé par la machine en marche plus tard la même année, et déjà la 3e phase était prévue pour la fin de l'année. Cette phase comprenait une nouvelle presse encolleuse, un poste de fourdrinier Liner (ancien n°4) et des améliorations importantes des systèmes de préparation des stocks Middles et Liner. Une reconstruction de 4ème phase a de nouveau ajouté de nouvelles dimensions au PM5. La machine a été raccourcie (oui raccourcie !) lors de l'installation d'une presse à chaussures et d'une reconstruction complète du séchoir. La vitesse d'entraînement a de nouveau été augmentée, cette fois à une capacité de 750 m/min (par rapport à la vitesse de conception originale de 300 m/min en 1965). formeurs et pompes de ventilateur installés par étapes, une nouvelle pile de calandre, une nouvelle mise à niveau de la bobine, une mise à niveau du raffineur, une mise à niveau du système Broke and Rejects, un système 4th Stock et un nouveau système d'enrouleur et de manutention de bobines Jagenberg en 1988. Le développement de produits et l'amélioration de la qualité ont été rendus possibles grâce à ces investissements en capital stratégiques, et les exportations sont devenues une part beaucoup plus importante du portefeuille de produits. Une visite de SAR le duc de Kent en sa qualité de vice-président du British Overseas Trade Board a été encore soulignée par le Queen's Award for Export Achievement, d'abord en 1989 et de nouveau en 1992. Toujours en 1989, l'usine a été la première usine de carton britannique et la première usine écossaise à atteindre la norme BS 5750 partie II (plus tard modifiée en ISO 9001). Au cours de la période allant de la fin des années 1970 au début des années 1990, des changements rapides ont eu lieu dans tous les aspects commerciaux. Les changements de direction ont vu John Goodall diriger et lancer le programme de développement rapide de l'usine en tant que directeur de l'usine, tandis qu'un nouveau directeur général a été nommé à George Kellie. George est parti après plusieurs années et John Goodall a pris la relève en tant que directeur et directeur général et plus tard, directeur général de Paperboard. Au niveau de l'usine, Chris Blackford a été nommé directeur général et un nouveau directeur d'usine, James Herbert, a été nommé à la fin des années 1980. Le mandat de Chris en tant que MD a été de courte durée et John Kirby en tant que directeur des opérations lui a succédé. Le successeur de James après quelques années était Bill Gordon qui a été promu de directeur de fabrication. Tous ceux qui connaissaient Bill connaissaient également son style et son caractère inimitables, et il est très triste que Bill soit décédé en service au début de 1996, juste au moment des celebrations des 200 ans. En reconnaissance des formidables réalisations de PM4 et PM5, et de ceux qui les ont travaillées et gérées, à Lors des celebrations des 200 ans en mai 1996, des plaques commémoratives ont été présentées par Chris Bushell, au PM5, en le nommant The Gordon Highlander, et par Harold Pearson à Donald Innes, au PM4, en le nommant Colonel Davidson. Le successeur de Bill Gordon en tant que directeur de l'usine était Murdo Macdonald, pendant une courte période, avant son déménagement à Radcliffe Mill. Lors d'une restructuration ultérieure de Paperboard, le statut de directeur au niveau de l'usine a été supprimé et John Kirby est devenu directeur de l'usine, relevant de Fred Lunn au niveau du groupe. John a été remplacé par Murray Shearer qui était revenu après quelques années à Purfleet Mill. Doug McConnachie lui succède à Purfleet. David Anderson a ensuite succédé à Fred au niveau du Groupe. Murray est devenu directeur d'usine en 1998 et est le dernier directeur d'usine des opérations de Mugiemoss Mill. Le groupe Davidson Limited a continué de croître au cours des années 1980 et c'est ainsi qu'en 1989, la décision a été prise de déplacer le siège social du groupe à Northwich dans le Cheshire. Étant donné que le centre de gravité s'éloignait de l'ancienne famille Davidson, le nom du groupe a de nouveau été changé en BPB Paper & Packaging Ltd en 1989 et l'usine est devenue connue sous le nom de BPB Davidson pour refléter son appartenance à BPB. Cela a ensuite été changé en BPB Paperboard en 1996, l'usine de Mugiemoss étant devenue le nom actuel de BPB Paperboard, Davidson Mill. Au cours des années 1990 et au début du nouveau millennium , l'investissement en capital de l'usine a été très réduit, bien que des projets stratégiques aient été réalisés à PM5 sous la forme de la phase finale de la reconstruction de la partie humide en 1995 avec un nouveau moule de sous-toiture qui devait devenir le principal station de doublure et plus tard les dos anciens lorsque l'ivoire inversé est devenu la norme. Une nouvelle caisse de tête a été ajoutée à l'ancien DuoK et la caisse de tête d'origine a été transférée de l'ancien n ° 1 pour donner plus de capacité. Trois ans plus tard, un nouvel enrouleur a été installé avec un système de manutention de bobines et un magasin de bobines spécialement conçus. Chez PM4, les développements comprenaient une reconstruction du système de vapeur, d'autres améliorations du système Foxboro IA et un remplacement du système de vide pour compléter les modifications apportées à la fabrication du tissu. Chez Stock Prep, des améliorations du système TD ont été installées avec l'usine de Krima, tandis que l'usine de traitement des effluents a reçu des améliorations avec un nouveau DAF et en 2000 un nouveau réacteur anaérobie. À la fin…. Les développements d'immobilisations depuis le milieu des années 1990 se limitaient principalement à l'entretien essentiel et aux exigences législatives. Les changements de stratégie commerciale ont entraîné une réduction du groupe BPB Paperboard avec la vente de l'usine DeEendracht et Radcliffe Mill a fermé plus tard, ainsi que la cession ou la fermeture de nombreuses entreprises de conversion. Une nouvelle division technique dirigée par Doug McConnachie a été créée en 2001 dans l'espoir d'un renouveau capital, mais hélas cela n'a pas été le cas. Malheureusement, en décembre 2003, l'usine de Purfleet a été fermée, suivie de la vente d'Abertay Paper Sacks au groupe Mondi et de la vente de BPB Recycling à Severnside Recycling. L'annonce en mars 2005 de la possible fermeture de Mugiemoss Mill est désormais une réalité et PM5 a fermé le 27 juin, suivi de PM4 le 29 juin 2005. Ce qui a commencé comme la première entreprise de fabrication au sein de ce qui allait devenir BPB Paperboard Ltd est maintenant malheureusement fermé, en tant que dernière entreprise de fabrication de ce groupe. Au final, nous avons été un peu les victimes de notre propre succès. Au cours des 20 à 30 dernières années, nous avons persévéré avec deux machines à carton, développées presque au maximum de leurs capacités de conception. Il n'y avait nulle part où aller sauf dans une nouvelle machine beaucoup plus large, mais le capital requis pour cela n'allait jamais être - ni de BPB ni de Mugiemoss. Tout le monde a des émotions mitigées face au résultat final pour ce bel établissement, mais c'est finalement la largeur de nos machines qui nous a devancés, pas la technologie, et certainement pas la volonté de réussir. Le moulin qui a été le sang de générations de familles dans les régions de Bucksburn et d'Aberdeen a maintenant fermé ses portes, mettant fin à une histoire remarquable de croissance du courage, de progrès, de reconnaissance, de fierté et enfin de chagrin. De nombreuses personnes ont passé la majeure partie de leur vie professionnelle dans une seule entreprise. Moulin Mugiemoss. La dernière personne à avoir accompli 50 ans de service a été Derek Robertson, machiniste PM4, en 2004, une réalisation formidable. La dernière personne à avoir officiellement pris sa retraite de l'usine à 65 ans était Brian Porter, électricien, en juin 2005 avec 37 ans de service, et la personne la plus ancienne de l'usine à la date de fermeture le 30 juin était Ron Grant, ingénieur de projet, avec 43 ans. 7 mois de service. La liste du personnel de longue date est longue, ce qui témoigne de l'attrait et de la variété de l'endroit et de l'« ambiance familiale » que le moulin a conservée pendant des générations.
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Propulsé par la solution de commerce électronique de SixBit 1907 ABERDEEN - MUGIE MOSS WORKS-BUCKSBURN - C. Daidson & Co, marchands de papier et imprimantes. Lot comprenant le rapport et le bilan des administrateurs de 1907, une lettre aux actionnaires concernant le commerce du papier, deux formulaires de vote des actionnaires avec des timbres-poste EDVII en surimpression C.DAVIDSON & SONS LD/PROXY La famille Davidson venait de la région de Tarland dans l'Aberdeenshire, où elle cultivait et affacturait et avait des intérêts dans des scieries. Dans la seconde moitié du XVIIIe siècle, John Davidson et sa famille ont déménagé dans la région de « Buxburn ». John était teinturier et l'un de ses quatre fils, Charles, a été formé comme mécanicien de chantier à Grandholm Waulk Mill (en face de Stoneywood) et était très compétent dans la compréhension de l'Scottish Counties | Aberdeenshire |
House/Property Name | Mugie Moss Works |
City/Town/Village | Bucksburn |
Type | Local Interest/ Topographical |
Era | 1900-1910 |
Firms Name | C. DAVIDSON & SONS LTD |
Country | Scotland |
Document Type | Directors Reports |
Related Interest | Paper Mills |
Year of Issue | 1907 |